U Bavarskoj postoji mali gradić koji se zove Dingolfing (njemački: Dingolfing), za koga se može reći da je osnovna baza proizvodnje električnih automobila BMW. Nedavno je BMW Group objavio da su neke Dingolfinger fabrike malo poznate. Sa fotografijama i informacijama imamo priliku da saznamo i podatke o misterioznom visokonaponskom baterijskom sistemu (moduli, baterijski paketi) i motori.
Fabrika Dingolfinger je odgovorna za proizvodnju dvije osnovne komponente sistema akumulatora i motora. Prije nekoliko godina, počelo je da pruži sisteme za baterije za BMW ActiveE i obična hibridna vozila, kao što su 3 Series ActiveHybrid, 5 serija ActiveHybrid i 7 Series ActiveHybrid. Nakon lansiranja i3 i i8 od strane BMW Group, osnovna komponenta linije postrojenja Dingolfinger proširena je na sve modele pod iPerformance, uključujući i3, i8, 225xe, 330e i najnovije 740e.
BMW Group je u fabriku Dingolfinger uložio više od milion evra kako bi zadovoljio potražnju za elektrificiranim komponentama. Očekuje se da će se broj zaposlenih u fabrici povećati sa sadašnjih 100 na više od 200. Ovo jasno pokazuje budućnost plug-in vozila. Brzo će rasti.
Svako ima utisak o opštem statusu celokupnog postrojenja, a potom najvažniji uvod u proizvodnju baterija i motora.
Motor tehnologija
Pod strateškim razvojem unutrašnjeg razvoja i eDrive tehnologije električnog pogona, cilj grupe BMW je da kupcima obezbedi iste kvalitete električnog vozila kao i BMW, i da budu konkurentniji na tržištu kako bi osigurali dinamičke performanse, efikasnost i udobnost njihove proizvode. Motor ima još jednu važnu ulogu u njemu. Motori koji se koriste u modelima BMW i i iPerformance imaju visoku količinu i odnos težine-snaga, pružajući linearne snage i odličnu efikasnost u velikim brzinama. Ove karakteristike proističu iz posebnih principa dizajna, a tim dizajnera i proizvoda zna kako da inoviše u velikom broju detaljnih dizajna.
I stator i rotor su proizvedeni u fabrici Dingolfinger i zatim spojeni na kućište motora. Linija za montažu je veoma fleksibilna i osoblje je obučeno da obavlja različite operacije. Uređeni U-oblik obezbeđuje kombinaciju fleksibilnosti i efikasnosti. Na svim radnim stanicama, komponente se isporučuju operateru na ergonomičan način. Istovremeno, radna stanica može podesiti visinu i nagib kako bi se zadovoljile potrebe ergonomije. Većina operacija može se izvršiti u položaju sedenja ili pozicije. Ovaj poseban način doprinosi visokom kvalitetu proizvodnje komponenti eDrive električnog pogona.
Veliki izlazni odnos i karakteristike kretanja motora zasnovani su na kontinuiranoj optimizaciji trajne magnetne sinhrone tehnologije motora. Na primer, stator se sastoji od bakrene žice koje su izuzetno komprimirane do dva kilometra. Stator se proizvodi pomoću enkapsulacije i izolacije metalnog lista, a zatim se istezanje i sečenje formira namotaj.
Metalne ploče se pridružuju laserskim zavarivanjem. Sastav rotora je takođe pripremljen korišćenjem specijalnog procesa. Nakon što se magnet učita u rotor i zakovice, hlađena vratila rotora se sintriraju bez pritiska na grejni element, tako da se rotator magnetizuje, a čitav proces montaže i montaže je znatno pojednostavljen. U završnoj fazi finalne montaže motora, stator se prvo sintrira u kućište motora bez pritiska na oko 150 stepeni i zatim umetnuti u rotor. Jednom kada budu instalirane druge komponente i završeni relevantni funkcionalni testovi, potpuno se montirani motor može montirati na vozilo.
